viernes, 17 de septiembre de 2010

Trazabilidad de Materias Primas y Norma Oficial Mexicana 251

El papel de la trazabilidad de las materias primas y la Norma Oficial Mexicana 251

Con la globalización del suministro de alimentos y la aparición de nuevos retos para la salud pública incluyendo variedades de microorganismos patógenos con multirresistencia a los tratamientos con antibióticos, resistencia a ciertos sanitizantes, gérmenes con nuevas capacidades de daño al ser humano como la generación de enterotoxinas hemorrágicas que antes se conocían solo para bacterias como E.coliO157:H7, los procesadores de alimentos se enfrentan a una realidad completamente diferente a la existente tan sólo 10 años atrás.

Los requerimientos para tener un plan exitoso de calidad e inocuidad en los alimentos han tenido que evolucionar a la par de los nuevos riesgos presentes, de manera particular con los microorganismos patógenos. El sector de productos cárnicos y lácteos es particularmente sensible a los mismos, dado su alto riesgo de contaminación.

Ante este escenario, la Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios (Cofepris) y la participación de toda la industria de alimentos, generó una norma oficial que sustituye a las normas 120 y 093, que regían las buenas prácticas de manufactura y procedimientos sanitarios para todo el sector de alimentos y bebidas, incluyendo ahora también los suplementos alimenticios.

Dado que esta Norma Oficial es bastante extenso, hay un tema en particular que pretendemos tocar en esta edición: la trazabilidad de las materias primas.

La norma señala en el respectivo inciso: 3.40 Rastreabilidad/rastreo de los productos, la capacidad para seguir el desplazamiento de un alimento, bebida o suplemento alimenticio a través de una o varias etapas especificadas de su proceso

A su vez, en la sección 6.6 Documentación y registros, estipula en la tabla 2, respecto a las materias primas: El certificado de calidad, reporte o registro (correspondiente a la recepción de materias primas y material de envase y/o empaque) deberá contener al menos Nombre de producto o clave, fecha, proveedor, origen, cantidad, lote y marca; resultado de la evaluación, información que permita identificar a la persona que realizó la evaluación. Cuando se identifiquen con clave, esta debe permitir la rastreabilidad del producto.

¿Cuál es la importancia para su empresa como procesador de alimentos?
• Usted y sus proveedores son corresponsables de la inocuidad
• La cultura de productos inocuos empieza desde su origen en el campo de producción y debe identificar los riesgos asociados a los productos que compra dentro de su plan de inocuidad
• Debe exigir en lo sucesivo a todos sus proveedores un certificado de calidad que sea auditable y verificable por la autoridad sanitaria
• Todas las materias primas que incluya en cada de sus productos terminados tienen que tener la posiblidad y los registros para seguirlos hasta su origen, especialmente para adulterantes como plaguicidas, toxinas, microorganismos patógenos, residuos de antibióticos y similares.
• Las empresas que no auditen a sus proveedores y confíen en la calidad de las materias primas sin tener documentos probatorios y auditables, están ahora en riesgo sanitario elevado si la autoridad les detecta un producto terminado contaminado en el mercado.
• La cultura de la inocuidad y la seguridad de los alimentos en México, tiene que ser desde la granja o campo de producción hasta la mesa del consumidor final. La normatividad actual en el País, se ha homologado finalmente con lo que existe en Estados Unidos y Europa desde hace muchos años: Planes HACCP o de inocuidad total para la producción de alimentos.

Contrario a lo que pudiera parecer, esta normatividad solamente hace obligatorio lo que ya era un práctica común entre empresas grandes y lo generaliza para empresas pequeñas y medianas, que representan más del 80% del mercado en México.

Si tiene alguna duda respecto a la trazabilidad de sus materias primas y requiere algún tipo de apoyo al respecto, comuníquese con el suscrito quien con gusto le brindaremos información adicional.

domingo, 5 de septiembre de 2010

Biofilmes en la industria de Alimentos II

En la entrada previa, comentábamos los daños que un biofilme puede causar a las plantas de alimentos. El principal problema que puede ocasionar este fenómeno de defensa de los microorganismos es que aún y cuando una planta tenga procedimientos aparentemente estrictos de limpieza y saneamiento, pueda generarse una contaminación de los alimentos o bebidas procesadas en contacto con la superficie de trabajo sin importar si es de acero inoxidable, es de plástico e inclusive de teflón.

También comentábamos que los biofilmes son estructuras complejas de colonias de microorganismos que se agrupan en un bloque o red y que desarrollan un “techo” encima de ellos, normalmente de glucopolisacáridos complejos con los cuales se defienden del ataque del calor, de la fricción, de los productos químicos para limpieza y saneamiento y en general de cualquier elemento que amenace la supervivencia de los gérmenes.

Dado que el espacio no fue suficiente en la entrada anterior, ahondaremos un poco más sobre la constitución de un biofilme y aspectos prácticos para poderlos combatir.

Los elementos más importantes de un adecuado POES (Procedimiento de Operación Estándar de Saneamiento) son:

1) Que garantice la remoción de la materia orgánica o suciedad.
2) Que garantice el saneamiento al nivel mínimo requerido (máximo 400ufc/cm2 según la NOM-093) o para muchas empresas, menos de 100 ufc/cm2

Debido a que la formación de un biofilme requiere de tres factores básicos: Humedad, materia orgánica o alimento y tiempo, es precisamente el control estricto y riguroso de estos tres factores los que nos darán éxito en su erradicación.

Las recomendaciones más importantes para combatir la generación de biofilmes son:

1) Establezca como prioridad máxima la remoción de residuos de alimentos INMEDIATAMENTE al terminar cada turno de producción.
2) No permita que lugares ocultos tan comunes como los rodillos de las bandas transportadoras o los protectores o botadores al final de las mismas se queden con residuos de alimentos y/o humedad.
3) Procure secar o eliminar los excedentes de humedad de cuanta superficie de proceso exista en su planta. Use implementos apropiados como jaladores sanitarios de mano o espátulas flexibles.
4) Procure utilizar herramientas sanitarias como cepillos en lugar de fibras que dañan menos las superficies dejando menos espacio o microabrasiones donde se alojan los microorganismos.
5) Sea muy estricto con el cambio de utensilios sanitarios desgastados porque por ahorrar unos pesos en ellos, puede perder millones por contaminación de sus productos.
6) Procure utilizar las concentraciones adecuadas de jabones y limpiadores con suficiente acción mecánica y agua caliente.
7) Procure que los agentes sanitizantes o desinfectantes se apliquen a la temperatura correcta y tengan SUFICIENTE TIEMPO DE CONTACTO con la superficie (normalmente 5 a 10 minutos en la mayoría de los casos).
8) Documente cualquier desviación en donde empiece a notar elevación en las cuentas de su equipo de monitoreo de limpieza, sea un equipo de Bioluminiscencia o sus recuentos de conteo total de mesófilos aerobios.

Cada uno de los puntos anteriores puede y debe ser supervisado meticulosamente, si desea más asesoría al respecto comuníquese a luis70@yahoo.com o a luis_quintanilla@hotmail.com donde con gusto le podremos ayudar.

La importancia de la calidad del agua en la industria de alimentos y bebidas

La obligatoriedad en la Norma Oficial Mexicana: NOM-251-SSA1-2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, en vigor oficial desde el último trimestre del año 2010, está cambiando los planes de calidad de las empresas y el sector de bebidas no es la excepción.

Para prácticamente todas las operaciones en una industria de producción de alimentos y en particular de las bebidas, el control de calidad del agua es un parámetro crítico al que no se le ha dado la suficiente importancia en los últimos 20 años.

Es algo común encontrar empresas de purificación de agua y que usan el agua como materia prima, que por las dificultades y los altos costos involucrados para monitorear la calidad microbiológica del agua, lo hacen con muy poca frecuencia (ni siquiera una muestra diaria) y están siempre con el riesgo de que una falla en los procesos de purificación, almacenamiento o distribución del agua dentro de las instalaciones, le genere una falla de calidad que pueda obligarlos a que su producto terminado resulte fuera de especificaciones. Ahora, con la NOM-251, pueden incluso ser sujetos de retiro del producto del mercado por la exigencia de la trazabilidad de la inocuidad de todo lo que elaboren en sus instalaciones.

¿Qué hacer? Es muy sencillo. Desarrolle un plan de monitoreo de la calidad del agua sobre una base constante y tenga un sólido control estadístico de proceso que le garantice que la calidad del agua que vaya a usar en sus producto terminado y para el resto de las aplicaciones críticas para la operación como aquellas relacionadas con el lavado y saneamiento de sus instalaciones.

Cuando la gente piensa en implementar un plan de monitoreo, la alta gerencia suele pensar en los costos y gastos involucrados, pero basta hacer un pequeño comparativo del nivel de inversión que es casi insignificante contra el beneficio de tener el control en todo momento y lugar. Si un pequeño procesador envasa tan sólo 15,000 litros diarios de agua purificada en 3 lotes de 5000 litros cada uno y considerando un precio de venta medio en nuestro país de $7.00 pesos por litro; cada lote le representaría ventas por $35,000 pesos. Implementando un pequeño laboratorio de calidad del agua, puede lograr que un análisis que cumpla con los parámetros microbiológicos de la Norma Oficial, le cueste alrededor de $75.00 pesos; equivalente al 0.21% de sus ventas por cada lote. Imaginemos el costo equivalente para empresas medianas y pequeñas. Lo importante es que se genere una nueva cultura de inocuidad en la que el procesador se dé cuenta que invertir en el monitoreo de la calidad no afecta su estructura de costos actual de manera significativa y sí le puede servir para evitar dolores de cabeza futuros con sus clientes (cadenas de autoservicio, restaurantes, hoteles, marcas propias de maquila, etc.) que pueden verse afectados por un retiro de producto contaminado con bacterias como las coliformes totales, las enterobacterias o la E.coli en casos muy extremos.

Controle la calidad del agua y tendrá bajo su poder uno de los principales riesgos de inocuidad en sus procesos productivos.


¿No sabe cómo hacerlo? ¿Piensa que es muy costoso o complicado? Durante más de 15 años hemos asesorado a empresas de su giro para implementar sistemas de control microbiológico del agua y del resto de sus productos. Comuníquese con el suscrito y con gusto podremos asesorarle.

Biofilmes en la industria de alimentos

Biofilmes en plantas de lácteos y cárnicos: Evite que le causen un daño irreparable a su empresa (Parte I)

En diferentes encuestas que hemos tenido oportunidad de realizar en nuestra actividad profesional diaria con diferentes personas de las áreas de aseguramiento de calidad y producción tanto de empresas cárnicas como procesadores de productos lácteos en los últimos 2 años, nos sorprendió que muchos de ellos no se habían enterado de uno de las contaminaciones más dramáticas en los últimos 15 años a causa de Listeria monocytogenes.

Este brote ocurrió en Canadá, con la empresa de cárnicos más importante de ese país con ventas por 5700 millones de dólares anuales, 16 plantas en dicho país, Estados Unidos y algunos países asiáticos y más de 23,000 empleados. Si desea información más detallada, puede consultar más detalles en entradas antiguas de este blog ó en www.listeriablog.com

La importancia de este grave brote radica en que fue relativamente reciente (Agosto 2008) e involucró a 13 fallecidos, más de 40 personas enfermas de gravedad y un retiro de producto de más de 5000 toneladas de productos cárnicos (virtualmente todo el producto elaborado por la empresa durante el 2008, como precaución de máxima seguridad) es que ocurrió en una empresa con un Sistema HACCP perfectamente implementado con más de 8 años consecutivos, con un record hasta entonces prácticamente impecable de seguridad y calidad y con un estricto programa de limpieza, saneamiento y buenas prácticas de manufactura.

¿Cómo entonces ocurrió algo así y cómo podemos evitar que algo así nos llegue a ocurrir siendo procesadores de cárnicos o lácteos?
Según las investigaciones que hay hasta el momento, la problemática se resume en una frase: BIOFILME BACTERIANO en lo más profundo de 2 rebanadoras de producto.

Un biofilme explicado de manera muy sencilla es como la placa dental que causa la caries: es una colonia de bacterias que forman una red o telaraña de polisacáridos complejos y proteínas que generan un “techo” encima de ellos y que puede ser inmune o resistente a procesos extremos como calor, baja humedad, alta acidez, alcalinidad extrema y en general muchos de los procesos utilizados para remoción de microorganismos en superficies inertes.

Los dos requisitos básicos para la formación de un biofilme, son también las dos principales medidas de prevención para evitar su formación:

1) Existencia de materia orgánica
2) Tiempo suficiente para que la colonia de bacterias se posicione y adhiera a la superficie

En pocas palabras, si al momento de terminar sus procesos de producción, deja pasar suficiente tiempo, para empezar a lavar los equipos o deja residuos evidentes de alimentos en partes de los equipos como rodillos, bandas, colectores, válvulas, botadores o piezas donde se acumule suciedad, está creando las condiciones ideales para que un biofilme se desarrolle.

Las bacterias patógenas como Listeria monocytogenes, Yersinia enterocolitica, Pseudomonas aeruginosa, varias del grupo coliforme y de las Enterobacteriaceae han desarrollado mecanismos sumamente complejos para desarrollo de biofilmes en virtualmente todo tipo de superficies y con fuertes probabilidades de adhesión aún en plantas con estrictos sistemas de limpieza y saneamiento.

Tecnología de PCR altamente especializada

Conforme avanzan las tecnologías para la detección de microorganismos, se ha hecho patente que las compañías de alimentos siguen en búsqueda del método más rápido, pero que no sacrifique la precisión ni la confiabilidad de los resultados para tomar criterios de liberar o detener lotes de alimentos presumiblemente contaminados con microorganismos patógenos.

La tecnología más sensible que hasta ahora se conoce, es la basada en la determinación del material genético o Acido Desoxirribonucleico (ADN o DNA por las siglas en inglés) mediante un proceso conocido como PCR (Reacción en Cadena de la Polimerasa).

En términos muy simples, esta tecnología llega hasta el ADN que se encuentra en el núcleo de las células de los seres vivos, en este caso microorganismos patógenos como Salmonella, Listeria monocytogenes y E.coliO157:H7 y por medio de un proceso especial, se localizan fragmentos específicos de dicho material genético, a manera de huellas digitales, únicos e irrepetibles, para reproducirlos artificialmente en un ciclo llamado de termociclado “n” veces y entonces, todas esas copias son interpretadas por algún sistema especial como la electroforesis en gel u otros. En caso de que esas copias den un resultado predefinido, se identifica positivamente la identidad del microorganismo y permite tomar decisiones en un tiempo mucho más rápido que el largo y costoso método tradicional.

Existen pocas compañías que manejan la tecnología de PCR con una aplicación comercial para alimentos. Biocontrol Systems, desarrolló el sistema conocido como Assurance GDS, que incorpora los avances más sofisticados para la detección de microorganismos patógenos.

Considerando la complejidad del tema y que el espacio es limitado, en esta ocasión solamente señalaremos las características primordiales que pueden ser de interés para el procesador de alimentos mexicano:

1) Genera resultados finales en menos de 8 horas totales para E.coliO157:H7 y/o sus Shigatoxinas incluyendo el pre-enriquecimiento.
2) Genera resultados finales en menos de 22 horas totales para Salmonella, Listeria sp. y Listeria monocytogenes, incluyendo el pre-enriquecimiento.
3) Es la única tecnología de PCR en el mercado que en vez de DILUIR las muestras al prepararlas para evitar que generen interferencias, las concentra más de 10 veces.
4) Incluye un novedoso sistema de IMS (Separación Inmunomagnética) para lograr reducir al máximo los tiempos de pre-enriquecimiento sin perder sensibilidad.
5) Más del 80% de las compañías de cárnicos más grandes de los Estados Unidos han dejado la tecnología de PCR de otros proveedores, para migrar hacia Assurance GDS.
6) Produce resultados en tiempo real por su novedoso termociclador modelo RotorGiene que eficientiza enormemente los tiempos de multiplicación del ADN de los microorganismos objetivo.
7) Es prácticamente el único sistema de PCR en el mercado que no tiene que interpretar curvas de fusión ni produce resultados “indeterminados” que tienen que repetirse.
8) La correlación de los estudios colaborativos contra el Manual de Bacteriología Analítica (BAM) de los EEUU rebasa ampliamente los requisitos mínimos para los métodos oficiales de análisis.

Si en su empresa están considerando mejorar su sistema de PCR ó están interesados en la mejor tecnología en su género, pongase en contacto con el suscrito para recibir información adicional y verificar si su empresa es candidata para esta tecnología analítica.

Puede encontrar más información en:
http://www.biocontrolsys.com/products/gdsintro.html
http://www.blog.serco.com.mx/index.php/16-assurance-gds-para-salmonella-en-8hs

La Norma 251 en México y sus implicaciones

Una de las percepciones que se ha generado en los países latinoamericanos, incluyendo México, es que sus legislaciones en seguridad e inocuidad de los alimentos tienen grandes diferencias con los países con legislaciones más avanzadas como los europeos y los estadunidenses (USA).

Esas diferencias, además de la necesidad de estandarizar a nivel internacional un sistema integral de inocuidad que sea homólogo entre todos los países y que tenga sus fundamentos en un sistema HACCP ó ISO22000, que están enfocados en crear una estructura de análisis de riesgos y puntos críticos de control, basados en la prevención y en el control de procesos con las Buenas Prácticas de Manufactura y con los Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento.

En nuestro país, las Normas Oficiales Mexicanas que controlan la producción e inocuidad de alimentos hasta Diciembre del 2009, eran la NOM-120 y la NOM-093, que se enfocaban a los controles sanitarios y buenas prácticas de manufactura y saneamiento para establecimientos procesadores de alimentos hasta establecimientos fijos y semifijos donde se expenden los mismos como restaurantes, negocios de comidas, comisariatos y similares.

Ante la continua presencia de enfermedades transmitidas por alimentos, el problema de la influenza AH1N1 del 2009, el surgimiento de más patógenos emergentes como todas las E.coli enterohemorrágicas además de la E.coli157:H7 y la notoria e imparable globalización en el suministro mundial de alimentos y considerando que nuestro país es uno de los jugadores de peso en la industria global de exportación de alimentos frescos, sobre todo de origen vegetal, el Sistema Federal de Salud, por medio de su brazo de control la Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios (Cofepris) inició, consultó y decretó finalmente en Diciembre de 2009, NOM-251-SSA1-2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, que entra en vigor oficial desde Septiembre de 2010, 270 días después de su publicación.

La importancia de esta norma oficial mexicana es que está oficializando la necesidad de que cualquier procesador de alimentos, bebidas y suplementos alimenticios, tenga implementado un sistema de calidad e inocuidad de sus productos, desde el campo hasta la mesa, porque exige la trazabilidad de las materias primas hasta el producto terminado y continúa hasta los canales mismos de distribución, porque en ninguna norma previa, se documentaba que productos contaminados con adulterantes que puedan causar un daño a la salud (sean fìsicos, químicos o microbiológicos) deban ser retirados del mercado con un proceso documentado y controlado, incluyendo el aviso a la autoridad sanitaria de dichos eventos y actividades.

Analizando la literatura de la Administración de Drogas y Alimentos de Estados Unidos (FDA) y del Departamento Federal de Inspección Sanitaria (FSIS) como brazo de la Secretaría de Agricultura (USDA), podemos encontrar que en el país vecino existen más de 20,000 retiros de producto anuales por contaminantes detectados por los laboratorios de estas instituciones, cuando en México, como consumidor, no existe información que se acerque ni siquiera al 1% de esa cifra, con alcance nacional y que sea documentado como en los Estados Unidos, en los medios de difusión que incluyen radio, periódico, comunicación por internet y en las páginas mismas de los productores que tuvieron que realizar estos retiros para protección del consumidor.

¿Cuál es la trascendencia de esta normatividad para los procesadores en México? Simple y sencillamente que las empresas tendrán la obligación de implementar un plan de análisis de riesgos por obligación de la autoridad sanitaria y no solo por requerimientos de sus clientes. Para el consumidor mexicano es la mejor de las noticias.