La Norma Oficial Mexicana 251: NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios; como llegamos a comentarlo en una entrada previa, ha establecido de facto la obligatoriedad de un programa como HACCP o Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, porque implica de manera directa e indirecta que todas las compañías responsables de la fabricación, comercialización y distribución de alimentos, suplementos alimenticios y bebidas, a que establezcan programas documentados para rastreabilizad, trazabilidad y aseguramiento de cada producto elaborado para poder retirarlos del mercado en caso de hubiese un riesgo sanitario real para los consumidores.
Empezaremos a desglosar la norma para que cualquier lector o persona interesada en la misma pueda tener datos complementarios.
5. Disposiciones generales
Los establecimientos que se dediquen al proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, deben cumplir con las disposiciones establecidas en este capítulo, según corresponda a las actividades que realicen.
5.1 Instalaciones y áreas
5.1.1 Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la contaminación de las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
5.1.2. Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración deben ser de fácil limpieza, sin grietas o roturas.
5.1.3 Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración deben estar provistas de protecciones para evitar la entrada de lluvia, fauna nociva o plagas, excepto puertas y ventanas que se encuentran en el área de atención al cliente.
5.1.4 Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc., pasen por encima de tanques y áreas de producción o elaboración donde el producto sin envasar esté expuesto. En donde existan, deben mantenerse en buenas condiciones de mantenimiento y limpios.
Seguiremos comentando....
domingo, 3 de julio de 2011
Consideraciones para monitoreo ambiental de Listeria
Extracto literal de publicación en Alfa Editores Técnicos de una Nota de Sector enviada en 2010:
Durante varias ediciones anteriores, se ha discutido con profundidad la importancia del monitoreo ambiental y cómo evitar que los biofilmes microbianos le causen un daño irreparable a su empresa.
En la anterior entrega comentábamos 8 recomendaciones para un adecuado plan de POES (Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento) con los cuales se puede disminuir al máximo la generación de biofilmes, tales como remoción inmediata de residuos de alimentos, dejar restos de humedad en zonas ocultas, secar inmediatamente cualquier acumulación de humedad, usar herramientas sanitarias en buenas condiciones y reemplazarlas tan pronto se desgasten; utilizar las concentraciones correctas de jabones y sanitizantes procurando respetar tiempos de contacto y modos de aplicación y documentar inmediatamente cualquier desviación que notara en su programa de monitoreo ambiental con placas ó con un Sistema de Bioluminiscencia como el Lightning MVP.
Ahora, vamos a revisar algunas consideraciones sobre el monitoreo ambiental en áreas de contacto indirecto.
¿Cuáles son las áreas que revisan típicamente en sus instalaciones cuando está buscando un patógeno?
¿Qué parte de los equipos es la que monitorea con más frecuencia?
¿Qué áreas “ocultas” están quedando fuera de su plan de monitoreo y que puedan convertirse en un foco potencial de contaminación?
Enlistamos 16 áreas de una planta que raras veces se incluyen en un plan de muestreo y por la misma razón se convierten luego en reservorios bacterianos:
Los paneles de los climas o los difusores (no la charola de goteo)
Las paredes detrás de los equipos de proceso
El piso debajo de las envasadoras o empaquetadoras (diferente al drenaje)
Los paneles y tableros de control de los equipos de proceso
La ropa de los operadores, especialmente mandiles y batas
El techo o áreas de condensación arriba de los equipos de proceso
Debajo de las mesas y diferentes equipos
Todas las áreas de los equipos con soldadura que no tengan acabado sanitario
Los contenedores de basura y sus respectivas tapas
Las tuberías de gas, vapor y similares que pasan arriba de los equipos de proceso, especialmente en el área de envasado o empaque
Los difusores de aire
Las ventanas de las áreas de trabajo
Las puertas o cortinas hawaianas que dividen las áreas
El agua de los charcos alrededor de los equipos de proceso
Los contenedores donde se almacena producto de reproceso ó decomisos
16) Los cascos, la indumentaria y las herramientas del personal de mantenimiento
Haga usted un análisis en conjunto con su departamento de Aseguramiento de Calidad y Laboratorio de Microbiología y le podemos asegurar que difícilmente incluye más de un 30% de los puntos antes mencionados. ¿Por qué razón? Ceguera de taller y enfoque a estar revisando las áreas de contacto directo (bandas, válvulas, transportadoras); manos del personal y drenajes o alcantarillas, todas ellas sumamente importantes y que no pueden dejarse de monitorear, pero tienden a “opacar” el resto de su programa, muchas veces, produciendo consecuencias que pueden causar el cierre de su compañía.
Durante varias ediciones anteriores, se ha discutido con profundidad la importancia del monitoreo ambiental y cómo evitar que los biofilmes microbianos le causen un daño irreparable a su empresa.
En la anterior entrega comentábamos 8 recomendaciones para un adecuado plan de POES (Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento) con los cuales se puede disminuir al máximo la generación de biofilmes, tales como remoción inmediata de residuos de alimentos, dejar restos de humedad en zonas ocultas, secar inmediatamente cualquier acumulación de humedad, usar herramientas sanitarias en buenas condiciones y reemplazarlas tan pronto se desgasten; utilizar las concentraciones correctas de jabones y sanitizantes procurando respetar tiempos de contacto y modos de aplicación y documentar inmediatamente cualquier desviación que notara en su programa de monitoreo ambiental con placas ó con un Sistema de Bioluminiscencia como el Lightning MVP.
Ahora, vamos a revisar algunas consideraciones sobre el monitoreo ambiental en áreas de contacto indirecto.
¿Cuáles son las áreas que revisan típicamente en sus instalaciones cuando está buscando un patógeno?
¿Qué parte de los equipos es la que monitorea con más frecuencia?
¿Qué áreas “ocultas” están quedando fuera de su plan de monitoreo y que puedan convertirse en un foco potencial de contaminación?
Enlistamos 16 áreas de una planta que raras veces se incluyen en un plan de muestreo y por la misma razón se convierten luego en reservorios bacterianos:
Los paneles de los climas o los difusores (no la charola de goteo)
Las paredes detrás de los equipos de proceso
El piso debajo de las envasadoras o empaquetadoras (diferente al drenaje)
Los paneles y tableros de control de los equipos de proceso
La ropa de los operadores, especialmente mandiles y batas
El techo o áreas de condensación arriba de los equipos de proceso
Debajo de las mesas y diferentes equipos
Todas las áreas de los equipos con soldadura que no tengan acabado sanitario
Los contenedores de basura y sus respectivas tapas
Las tuberías de gas, vapor y similares que pasan arriba de los equipos de proceso, especialmente en el área de envasado o empaque
Los difusores de aire
Las ventanas de las áreas de trabajo
Las puertas o cortinas hawaianas que dividen las áreas
El agua de los charcos alrededor de los equipos de proceso
Los contenedores donde se almacena producto de reproceso ó decomisos
16) Los cascos, la indumentaria y las herramientas del personal de mantenimiento
Haga usted un análisis en conjunto con su departamento de Aseguramiento de Calidad y Laboratorio de Microbiología y le podemos asegurar que difícilmente incluye más de un 30% de los puntos antes mencionados. ¿Por qué razón? Ceguera de taller y enfoque a estar revisando las áreas de contacto directo (bandas, válvulas, transportadoras); manos del personal y drenajes o alcantarillas, todas ellas sumamente importantes y que no pueden dejarse de monitorear, pero tienden a “opacar” el resto de su programa, muchas veces, produciendo consecuencias que pueden causar el cierre de su compañía.
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