Las empresas procesadoras de alimentos, bebidas, cosméticos y farmaceúticos incluyen en las fórmulas de cada productos diferentes materias primas de origen vegetal, animal y mineral.
Estas materias primas que fueron colectadas, cosechadas o extraídas de su respectivo origen, suelen incluir materia extraña o contaminantes de diversos tipos: físicos (madera, vidrio, tierra, fragmentos metálicos); químicos (pesticidas, herbicidas, residuos de jabones o sanitizantes, aceites) y/o microbiológicos (bacterias, virus, hongos y levaduras) que si no son debidamente controlados al entrar a la planta donde serán transformados en el producto terminado, pueden ocasionar severos daños al consumidor final.
Desde el punto de vista del Programa de HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) aparte de los 7 elementos críticos que lo componen, existen al menos DOS clases de programas llamados de "pre-requisito" para que pueda implementarse de manera exitosa.
Esto es, SI NO EXISTEN ESOS DOS PROGRAMAS antes de la implementación del programa de HACCP, simple y sencillamente no puede considerarse que sea funcional y que pueda cumplir con su función de producir alimentos seguros e inocuos, especialmente para los 3 sectores de alto riesgo dentro de la población humana: niños, ancianos y gente con problemas de inmunosupresión como enfermos de SIDA; cáncer, gente que ha recibido trasplante de órganos o en general cualquier persona con bajas defensas por enfermedad o por medicación.
Los dos programas básicos son:
1) BPM Buenas Prácticas de Manufactura
2) POES Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento
El programa de las Buenas Prácticas de Manufactura incluye todas las operaciones que se llevan a cabo durante la operación diaria de una compañía procesadora de alimentos enfocadas y consiste en un extenso catálogo o listado de normas y reglas enfocadas a reducir, minimizar o eliminar cualquier posible contaminación del producto terminado por riesgos físicos, químicos o microbiológicos.
Su importancia estriba en que el eje del Programa HACCP en cuanto al control de los puntos críticos es el aspecto macro o primario para reducción del riesgo. Por ejemplo: Los procesos térmicos de pasteurización o ultrapasteurización que reducen o eliminan a un nivel significativo el principal peligro en los productos lácteos o cualquier otro que requiera dicho tratamiento, que son patógenos como Salmonella, Listeria monocytogenes, Brucella, Campylobacter, Yersinia, E.coliO157:H7 y en general todo tipo de microorganismos entéricos causantes de enfermedades potencialmente mortales, en un solo paso que suele ser el punto crítico.
Sin embargo, sería virtualmente imposible que una planta con 100, 200 o 2000 empleados pueda controlar y monitorear diariamente, que cada uno de esos empleados no genere una contaminación cruzada con alguno de esos patógenos por un mal lavado y/o desinfectado de sus manos después de usar los servicios sanitarios o tocar alguna superficie contaminada y este simple ejemplo ilustra la importancia de cómo las buenas prácticas de manufactura son un requisito indispensable para reducir al máximo la posibilidad de tener brotes generados por productos contaminados.
¿Cuáles son pues los elementos básicos de un sólido plan de Buenas Prácticas de Manufactura?
1) Personal : Todas las especificaciones, normas y criterios sanitarios y de higiene de cada elemento humano involucrado directa o indirectamente durante el proceso de un alimento.
2) Instalaciones físicas: Se refieren a todos los cuidados y requisitos de construcción, diseño y mantenimiento del edificio y cada uno de los zonas o áreas donde se fabrican los alimentos desde el exterior hasta los almacenes de producto terminado, pasando por los drenajes, acabados de paredes, aspectos sanitarios de equipos, etc.
3) Procedimientos de limpieza y sanitización : Elementos de apoyo coordinados con los POES para asegurar una perfecta limpieza pre, operacional y al finalizar cada lote/turno de producción.
4) Servicios a planta: Cobertura y requerimientos de abasto seguro y sanitario de agua, luz, vapor, aire, energía eléctrica y cualquier otro elemento involucrado en la producción de alimentos innocuos.
5) Control de Plagas. Manejo de Productos y Desperdicios: Incluye las diferentes normas y procedimientos para el control de plagas nocivas como ratas, cucarachas, aves y cualquier animal vertebrado o invertebrado que pueda ser un foco de contaminación y las recomendaciones para el manejo higiénico y ordenado de los desechos generados por la planta (eficiencia, codificación de colores, programas de eliminación de basura).
6) Equipos y Utensilios e Instalaciones Sanitarias: Son todos los requisitos que deben cumplir relacionados con el diseño, la facilidad para ser higienizados y saneados diariamente, el control de la contaminación cruzada por medio de colores y la construcción física de los equipos e implementos utilizados diariamente para la operación de alimentos como palas, herramientas, cortadoras, bandas transportadoras, llenadoras, utensilios sanitarios, etc.
7) Programas de Capacitación y Entrenamiento: Debe existir una política de recursos humanos e impulsada por la Gerencia General de cada compañía, en la que cada miembro del personal que entra en contacto directo o indirecto con producto o las instalaciones de producción (incluyendo personal administrativo, compradores, vigilantes, personal externo de limpieza, etc.) reciba de manera periódica con actualizaciones al menos 2 veces al año sobre la importancia que tienen las Buenas Prácticas de Manufactura como parte del reglamento profesional obligatorio que debe ser cumplido. Las bitácoras de entrenamiento y capacitación deben estar disponibles para efectos de auditoría y comprobar que en todo momento, el 100% del personal sabe lo que tiene/debe hacer para cumplir con este pre-requisito HACCP.
Los anteriores 7 bloques como podrá darse cuenta, son los pilares para poder construir un programa de inocuidad o HACCP lo suficientemente firme, sólido y duradero. En otra oportunidad, seguiremos ahondando en este interesante tema.
