Breve Historia de los Equipos de Biolumiscencia de ATP Parte 2, 5 años después (1a. Parte)

Breve Historia de los Equipos de Biolumiscencia de ATP Segunda Parte (Actualización y Detalle de Características de cada equipo 5 años después)

[1a. Parte]

Hace poco menos de 5 años, publicamos una entrada en este blog intitulada: "Breve Historia de los Equipos de Bioluminiscencia de ATP y aspectos a ponderar en cada uno de los sistemas", misma que puede ser consultada en el siguiente enlace:

http://iso22000yhaccp.blogspot.com/2014/11/Historia-Breve-Equipos-de-ATP.html

Ahora, terminando el mes de Febrero de 2019 y haciendo un análisis retrospectivo de lo que ha ocurrido en este tiempo con los avances en la tecnología de cada uno de los fabricantes, podemos comentar lo siguiente:

1) En el mercado mexicano se pueden encontrar alrededor de 8 marcas comerciales distintas y a nivel mundial, son algunas adicionales ó marcas OEM maquiladas por 1 o 2 de los fabricantes de los equipos de precio más accesible.

2) Debido a que mis colaboraciones en este blog no pretenden incluir información abiertamente en contra o favor de ningún equipo (debido a que el suscrito funge como Director Comercial de una de las empresas que más tiempo tiene de vender esta tecnología) me permito describir los avances y características de cada uno de los equipos mencionados (sin decir su marca, el lector podrá buscarla en internet ó en el blog comercial del que esto escribe en serco-microbiologia.blogspotc.com):

a) El equipo de una de las compañías trasnacionales más grandes del mundo y con presencia en más de 150 países fue actualizado en el año 2016 (primera versión en 1995, segunda en 2004).  Es una versión con un software más poderoso para análisis de datos. No incorpora aún pantalla táctil, pero tiene display a colores. Sigue con baterías recargables de Li-MH de alta duración. Le incorporaron transferencia de datos inalámbrica (Wireless) y el software incorporado junto con el equipo incluye estadística para re-muestreos y algunos datos interesantes adicionales. El diseño es ergonómico para usarse con una mano.  Sigue usando exactamente los mismos hisopos para superficies y líquidos vigentes desde 1998. No cuenta con calibradores trazables externos.  Tiene controles positivos para verificar la calibración. Sigue funcionando exclusivamente como equipo monoparamétrico (ATP en superficies y líquidos) para validación de limpieza en tiempo real. Usa escala de URL que el usuario debe validar-configurar para su proceso siguiendo las guías recomendadas por el fabricante.  Sigue incorporando PMT (Tubo Fotomultiplicador de Fotones), tiene sensor de temperatura.

b) El equipo de otra de las compañías que lanzaron su primera versión al mercado entre 1995 y 1996, luego en el período entre 2000 y 2005 desarrollaron hasta 3 equipos diferentes y finalmente se quedaron con una sola versión, fue actualizado también entre 2015 y 2016. Principales mejoras:  Gráficas en pantalla, uso de pantalla táctil, a colores, software analítico mejorado. Tamaño más reducido que cabe en la palma de la mano. Sigue usando baterías recargables Li-MH.  Transferencia de datos a la computadora por cable y por Wi-Fi. Incorpora planes de muestreo, re-muestreo, re-ordenamiento aleatorio de planes y otros más.  Puede leer otros hisopos diferentes al ATP.  Sigue usando los mismos hisopos para superficies y líquidos vigentes desde 1998.  No cuenta con calibradores trazables externos. Tiene controles positivos para verificar la calibración. Usa escala de URL donde el usuario debe ajustar a cero sus áreas limpias. Sigue incorporando PMT, tiene sensor de temperatura.

c) El equipo que presume ser el mejor del mercado y que publica comparativos detallados en línea vs. todos los demás, pero que ofrece ahorrar de 40 a 50% en consumibles porque sus dispositivos de hisopo son más baratos en esa proporción que otros con un valor de mercado mucho más elevado finalmente incorporó en una versión lanzada al mercado en 2019 lo siguiente:  Ya no usa baterías alcalinas Doble A desechables o recargables.  Le incluyeron baterías recargables de Li-MH.  Tiene un nuevo formato de teléfono inteligente Sistema Android con pantalla a colores. Incluye gráficas en pantalla, planes de muestreo, re-muestreo, re-ordenamiento aleatorio de planes y otros más.  Transmite datos a la computadora por WiFi y en un futuro próximo, por el cable de mini-USB por el mismo puerto para carga de las baterías.  Promete leer todos los demás hisopos del fabricante, incluyendo los que tiene para microbiología de indicadores, fosfatasa alcalina, enzimas de cocción-pasteurización y para alérgenos.  Sigue usando los mismos hisopos originales del equipo lanzado alrededor del año 2000, con una nueva versión 10 años más tarde y esta versión táctil, actualizada con este lanzamiento en 2019. Usa escala de URL que el usuario debe validar-configurar para su proceso siguiendo las guías recomendadas por el fabricante.  En lugar de PMT, utiliza fotodiodo de avalancha (sensor de luz hasta 10 veces más económico que un PMT).

Un interesante artículo sobre Control de Alérgenos bajo FSMA en 2019

En la edición más reciente de Food Quality Magazine, se acaba de publicar un artículo sobre Control y Monitoreo de Alérgenos en plantas y empresas relacionadas con Alimentos, que caen bajo la regulación de la Ley de Seguridad Alimentaria (FSMA).

Este artículo se puede consultar en su idioma original en el siguiente vínculo:

https://www.foodqualityandsafety.com/wp-content/uploads/2019/02/FQU0119_FlipThrough.pdf

Páginas 18, 19 y 42.

Publicado por 2 de los especialistas más importantes para Control de Alérgenos, por ser Directores del FARRP (Food Allergy Research and Resource Program) de la Universidad de Nebraska en los Estados Unidos, nos dá un panorama muy completo de los puntos a considerar para un correcto control de alérgenos.

Dada su importancia, me permito enumerar los puntos más interesantes de dicha colaboración de los Dres. Taylor y Baumert:

1) Aunque la Administración para Drogas y Alimentos (FDA por las siglas en inglés) no ha ordenado o hecho mandatorio el uso de pruebas de control de alérgenos comerciales de manera oficial, se puede considerar que dichas pruebas permiten a las empresas tamizar y detectar los riesgos que conlleva la presencia de alérgenos no declarados en la etiqueta.

2) Debido a que uno de los elementos más críticos para la FSMA, es la implementación de CONTROLES PREVENTIVOS DEL RIESGO y que los alérgenos son considerados como un riesgo potencial para la salud de los consumidores a los que esta ley busca proteger, la limpieza del equipo compartido en un paso crítico para el control preventivo de alérgenos.

3) Todas las compañías de alimentos que usen algún ingrediente alergénico de los catalogados como de mayor riesgo a la salud (leche, huevos, pescado, mariscos, crustáceos, cacahuate, soya, nueces y frutos secos relacionados y el trigo por el gluten) deben desarrollar un Plan de Control de Alérgenos y procedimientos efectivos y consistentes para la limpieza de equipos compartidos.

4) Los hisopos de Alérgenos Específico pueden ser efectivos para evaluar la limpieza de superficies del equipo. Existen varias marcas comerciales en Estados Unidos que pueden conseguirse también en la República Mexicana.  Puede revisar el blog https://serco-microbiologia.blogspot.com ó el sitio http://www.romerlabs.com que presenta algunas de las opciones existentes. En el artículo menciona fabricantes adicionales como Neogen, Elution Technologies y R-Biopharm como opciones a considerar.

5) No se recomienda el uso de kits de flujo lateral para evaluar directamente materias primas o producto terminado por el riesgo de falsos negativos causados por el efecto gancho o de arrastre, que se genera cuando hay más de 1% de proteínas en la superficie o en la materia prima/producto terminado muestreado.  Es mejor utilizar un kit de Formato ELISA de alguna de las compañías enumeradas en el inciso anterior.

6) Los hisopos de proteína general existentes como las marcas de Charm, 3M y Millipore-Sigma, también son una alternativa real como parte de dicho programa de control de alérgenos, con la aclaración de que son para un tamizaje total de proteínas incluyendo las no alergénicas y que es recomendable su combinación con los ensayos señalados en el inciso 4.

7) Debido a su alta especificidad, en la opinión de ambos autores, es más recomendable el uso de Hisopos de Alérgeno Específico para la validación de la efectividad de los Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento (SSOP en inglés; POES en español).

8) Recomendaciones especiales para la selección de un sistema de monitoreo de alérgenos:

8.1    Escoja el hisopo apropiado.  El material de la punta debe ser más efectivo que los de punta de algodón y debe estar libre de proteínas (dacrón, rayón, poliuretano son los materiales más comunes usados por los fabricantes de los kits comerciales).   No se recomienda usar esponjas de celulosa porque tienden a retener proteínas y no liberarlas dificultando su correcta detección.

8.2   Seleccione el método de muestreo más apropiado.  Debe ser capaz de detectar los residuos de alérgenos en la matriz donde los vaya a buscar. Cada kit comercial es diferente.  NO ASUMA que un determinado kit detectará igual que los demás ni todas las formas en las que un alérgeno general como la leche puede presentarse en la matriz analizada (superficie ó alimento). Las condiciones de proceso afectan también a las proteínas alergénicas, especialmente los procesos térmicos. El exceso de proteínas en una superficie (más de 1% ó 10,000 ppm) suele generar falsos negativos por el efecto de enganche.  Pregunte y averigüe con su proveedor del kit comercial.

8.3  Fije una meta-objetivo de limpieza alcanzable.   Cada producto y proceso (Incluyendo aguas de enjuague de lavados por recirculación en sistemas cerrados ó Limpieza CIP por las siglas en inglés) deben ser evaluados de manera separada.   La meta final  para la validación de limpieza debería ser "negativo con hisopo de ensayo de Flujo Lateral (LFD) con "x" nivel de sensibilidad en partes por millón (ppm)" ó basta a veces con "No detectable con Ensayo de flujo lateral (LFD)".

8.4  Use la técnica apropiada.  Es imperativo que se monitoreen puntos de difícil acceso o que sean complicados para ser higienizados.  Se deben tomar múltiples muestreos al menos especialmente en las fases iniciales de la validación, para identificar los puntos o áreas más difíciles de limpiar. Estos puntos a su vez deben convertirse en el punto de enfoque para validaciones y verificaciones de limpieza subsecuentes en el futuro.  El protocolo de limpieza debe ser revalidado periódicamente o cada vez que haya cambios (formulación de producto, matriz del equipo muestreado, condiciones operativas de proceso, etc).

8.5  Interprete los resultados.  Los ensayos de LFD ofrecen resultados cualitativos, de manera que su interpretación general debe ser "Positivo" ó "Negativo" (se puede también considerar microgramos/cm2 ó por hisopo monitoreado acorde a la sensibilidad del kit de LFD).

8.5  Conozca cuándo debe revisarse o monitorearse el producto terminado.  Los resultados de un ensayo de LFD en superficies no se pueden traducir inmediata o exactamente en cierto nivel de contaminación del producto terminado.  Dependiendo del nivel de contaminación encontrado en la superficie con el LFD, puede ocurrir que el siguiente producto que pase por la superficie recolecte una cantidad aún menor que ocasione que no logre detectarse el alérgeno contaminante en dicho producto. El monitoreo de producto terminado es la única manera de asegurar que haya presencia de residuos contaminantes a un nivel detectable.

Muchas compañías procuran no hacer ese monitoreo de un alérgeno no declarado porque si lo encontraran, ocasionaría que ese producto automáticamente se descartara para ser vendido por la presencia de dicho alérgeno contaminante.

En resumen, mientras MÁS ROBUSTO sea su sistema de control de alérgenos en las superficies, menos probabilidades tendrá de que pueda llegar a tener una contaminación en los productos elaborados por su empresa.   La palabra clave es ROBUSTEZ DEL PROGRAMA.

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Espero que esta colaboración sea de utilidad para cualquier lector que esté buscando más información sobre cómo implementar un programa robusto de control de alérgenos.   Puede comunicarse con el suscrito al celular (052)811.999.0225 ó al 01.800.00.73726 Ext. 211 ó al correo-e: luis_quintanilla@hotmail.com donde con gusto le podremos asesorar con más detalles.

Diferencias entre un ensayo de PCR de Tiempo Real y un ensayo de Punto Final

Diferencias entre un Ensayo de PCR de tiempo real y uno de Punto Final

Con más frecuencia de lo común, la tecnología analítica de PCR y sus opciones para la expresión de los resultados, genera confusiones entre los usuarios y empresas o compañías interesadas en su implementación.

Los 3 tipos más comunes para la expresión de los resultados de un ensayo de PCR (Reacción en Cadena de la Polimerasa) son los siguientes:

* Electroforesis en gel

* Análisis de Curvas de Fusión en el PCR de Punto de Final

* Graficas de Fluorescencia de Tiempo Real en la técnica que le dá la misma denominación al PCR

Veamos brevemente cada una:

Electroforesis en gel:  

• Separa a los fragmentos de ADN por su tamaño
• Las muestras de ADN se cargan en ranuras en un extremo del gel y se les aplica una corriente eléctrica para arrastrarlas a través del gel.
• Cuando un gel se tiñe con un pigmento que se une al ADN, los fragmentos de éste pueden verse como bandas, que representan fracciones de ese ADN del mismo tamaño.

Ver la imagen adjunta

Análisis de Curvas de Fusión en el PCR de Punto Final:

• Incorpora con mucha frecuencia un marcador fluorescente conocido como SYBR GREEN que no es muy específico y puede unirse a fragmentos de ADN no buscados/deseados.
• No puede detectar ni cuantificar en tiempo real la secuencia blanco
• Se realiza al final de la reacción un paso extra realizando una curva extra ó curva de fusión (melting curve) que evalúa si se formó un producto único (característico del ADN buscado como el un patógeno como Salmonella, Listeria, E.coliO157:H7, etc) ó si hay presencia de dímeros de primers, que traducido en mundo real, son segmentos amplificados no deseados que conducirían a un resultado falso positivo ó que el algoritmo del software que analiza estos patrones no sepa intepretarlo ( y se produce algo llamado "Indeterminado").
• Esta curva demora entre 45 y 70 minutos en la mayoría de los termocicladores, es decir, le añade una hora al proceso analítico de interpretación de resultados.

Gráfica de una curva de fusión:

PCR en Tiempo Real:

• Dentro de la mezcla se incorpora una sonda  altamente específicas con un fluoróforo (hay al menos 6 tipos diferentes conocidos) que marca los fragmentos de ADN que está siendo amplificado. Esto ocurre en tiempo real de manera que si existe dicha amplificación será detectada con la formación de una curva característica que para dictaminar si es positivo, debe alcanzar un umbral o "threshold" mínimo
• Las sondas más comunes usadas tanto comercialmente como a nivel de investigación son las sondas TaqMan.

Entonces y en resumen para aclarar las diferencias, considerándolo como una persona que está buscando decidir entre un PCR de punto final y uno de Tiempo Real:

1) Los ensayos de Punto Final son más económicos que los de Tiempo Real.
2) Los ensayos de Punto Final son más tardados que los de Tiempo Real.
3) La especificidad del Tiempo Real es superior a del ensayo de Punto Final.
4) Existe una alta probabilidad de que en los ensayos de Punto Final existan resultados indeterminados tras el análisis de las curvas de fusión en comparación a los de Tiempo Real que suelen tener resultados directos positivos o negativos ó en su defecto, que la reacción no ocurriese y existan no amplificaciones.

Por el momento, hacemos una pausa y abordaremos otro tema en una próxima entrada.

Si desea saber más al respecto, comparto cuatro interesantes vínculos con datos bibliográficos en línea:

https://es.khanacademy.org/science/biology/biotech-dna-technology/dna-sequencing-pcr-electrophoresis/a/gel-electrophoresis

http://www.unizar.es/lagenbio/docencia/doctorado/fundamentosPCR.pdf

http://www.medigraphic.com/pdfs/invdis/ir-2013/ir132d.pdf

Fundamentos del funcionamiento de un Ensayo de PCR (Reacción en Cadena de la Polimerasa)

Reacción en Cadena de la Polimerasa....¿Cómo funciona un Ensayo de PCR?

PCR por las siglas en inglés significa Reacción en Cadena de la Polimerasa. (Polymerase Chain Reaction).

Como su nombre lo indica, es una reacción de origen biológico, realizada por una enzima (sustancia de naturaleza proteica cada una diseñada para "n" número de funciones metabólicas) llamada Polimerasa.   Esta reacción bioquímica dicho de una manera muy coloquial, equivale a crear o más bien, recrear una copia idéntica de un fragmento de una cadena de  piezas del popular juego LEGO, con bloques complementarios marcados con diferentes colores.

Digamos que la base son cuatro colores: azul(AZ) rojo (/RJ), amarillo(AM) y verde(VR) (segnemto izquierdo) y sus complementos son bloques de colores blanco (BL), negro/(NG), gris (GR) y café (CF) (segnmento derecho)  Tendríamos una cadena de bloques de color AZ-BL; RJ-NG, AM-GR, VR-CF.

Supongamos ahora que tenemos la posibilidad de tener 10,000 bloques individuales combinando los pares anteriores en partes iguales complementarias cada una. Es decir 10,000 entre 8 = 1250 piezas de cada color.  Tendría 2500 bloques de AZ-BL, RJ-NG, AM-GR y VR-CF.  El orden de cada cadena es completamente aleatorio, por lo cual, puedo tener cientos de miles de millones de combinaciones de esta cadena formada por esos bloques.

Toda la descripción anterior, es una analogía del ADN ó Acido Desoxirribonucleico. Este elemento biológico es el maestro de la información genética celular y cada ser vivo sobre la Tierra tiene su propia cadena de ADN que indica qué función y hasta a qué especie pertenece cada ser vivo.

Tiene una estructura de doble hélice con pares complementarios (Adenina-Citosina-Guanina y Timina que se unen respectivamente entre sí como Adenina-Citosina y Guanina.-Timina ó AC, GT) mediante enlaces de hidrógeno).  Un conjunto de ciertas bases agrupado dentro del ADN es lo que forma un GEN ó una expresión biológica de qué controlará o generará dicho segmento de esa cadena, por ejemplo, si una bacteria tendrá una enzima que le permita metabolizar un azúcar ó una proteína o ser resistente a cierto antibiótico, etc.

Debido a la enorme complejidad técnica de lo anteriormente expuesto y que con este escrito estamos buscando que cualquier persona sin importar su grado escolar, pueda entender cómo funciona una reacción de PCR, sigamos comentando qué es lo que ocurre.

Lo que sucede en una reacción de PCR, es que tenemos a la polimerasa (la enzima constructora de los bloques); tenemos el target (o sección de los bloques seleccionados de cual queremos realizar una copia); tenemos el primer (o sección del fragmento de la cadena de ADN (lado izq. ó lado derecho) correspondiente al target buscado y en el caso de la tecnología conocida como PCR de Tiempo Real, tenemos a la sonda (molécula biológica que es una sección o bloque de ADN con 2 moléculas diferentes al inicio y al final, la más importante, la última que tiene una colorida de origen fluorescente).

Durante la reacción de PCR, digamos que queremos saber si en una muestra de un alimento, tengo presencia de la bacteria Salmonella.  Lo que ocurre, es que primero genero una multiplicación de la bacteria en esa muestra pre-enriqueciendo dicho alimento en medio especial. Cuando tenemos por lo menos 10,000 bacterias (1x10-4),  se extrae el ADN del núcleo de la bacteria para dejarlo expuesto calentando a cierta temperatura para dejarlo libre. Los reactivos del PCR es cuando entran en acción.  Se tienen target y primers como parte de la reacción que buscarán o seleccionarán el bloque correspondiente al ADN de la Salmonella. Una vez ubicados y mediante un mecanismo de calentamiento y enfriamiento, la enzima polimerasa empieza a generar copias del target con los primers presentes durante un ciclo de aproximadamente 2 a 4 horas, en fragmentos de 25 hasta 240 segundos, según la capacidad del instrumento o Termociclador que esté realizando los ciclos de temperatura para la duplicación.

En el caso del PCR de tiempo real, la sonda que está dentro del sistema de reactivos, se "pega" a o "adhiere ó une" a los segmentos del target que están siendo multiplicados.  Si se acumula un número suficiente de fragmentos multiplicados, se acumulará una concentración de fluorescencia colorida que puede ser medida por un dispositivo óptico dentro del Termociclador.   Si se formó un nivel de fluorescencia característica durante el período completo de la corrida, se genera una curva que se grafica en tiempo real y permite saber que si alcanza un umbral o nivel mínimo acumulable, quiere decir que el fragmento del ADN deseado en este caso de la Salmonella, sí está o no está presente y nos permite dictaminar si ese alimento presenta contaminación o no, por el germen buscado.

Recordemos que la Reacción en Cadena de la Polimerasa ó PCR, ha generado que se puedan realizar análisis de patógenos por PCR; también se les busca como prueba rápida de PCR ó ensayo rápido de PCR.  Su enfoque comercial más importante hoy por hoy, en análisis de alimentos, es para buscar microorganismos patógenos como Salmonella, Listeria monocytogenes, E.coliO157:H7 y sus parientes STEC, Cronobacter sakazakii, virus, hongos, diferentes gérmenes nocivos, detección de especie animal y de contaminantes indeseados como clenbuterol, alérgenos, hormonas, etc.

Las siguientes tres gráficas ilustran el proceso de una manera mucho más visual:

Hay muchos detalles técnicos adicionales que se pueden discutir, en una colaboración próxima mencionaré las diferencias entre el PCR de tiempo Real y el PCR llamado punto final.  

Por ahora, hacemos una pausa.

Los elementos más importantes para un programa de Control y Gestión de Alérgenos en una planta de alimentos

¿Gestión o Control de Alérgenos?

Si buscamos en la web información sobre control y/o gestión de alérgenos, vamos a poder encontrar cientas de referencias de diferentes países sobre el tema. Sin embargo,. hablando a un nivel 100% práctico, los sistemas de gestión de la calidad y la seguridad (inocuidad) alimentaria llegan a tener diferentes aristas y concepciones respecto a cómo hacer un adecuado control de alérgenos.

En esta entrada, procuraré abordar lo que en nuestra experiencia personal hemos visto que funciona mejor para una adecuado plan de trabajo, sin importar si en su empresa tienen implementado solamente la Norma 251 ó el plan de HACCP ó si ya pertenece a un grupo cada vez mayor de las compañías que han decidido certificarse en programas más complejos como SQF ó BRC ó ISO22000 ó FSCC22000 y/o similares.

Los puntos recomendados para un plan de control y gestión de alérgenos:
1) Revisión exhaustiva de todos los ingredientes que utilizan en sus productos y el nivel de riesgo de cada uno de ellos tanto en la formulación como a nivel de componente del alimento.

2) Recuerde que los alérgenos son proteínas mayormente de origen vegetal, aunque las hay también de origen animal.  Los grandes grupos reconocidos como alérgenos incluyen al cacahuate, la nuez en casi todos sus formatos y presentaciones (nuez de Castilla, nuez de la india, nuez común o de California conocida a veces como nuez pecanera, nuez de Macadamia), el huevo, el gluten (proteína gliadina encontrada principalmente en harina de trigo, pero también en la avena y cebada); leche y sus diferentes proteínas (la más alergénica es la caseína, pero también están la lactoalbúmina y la beta lactoglobulina entre otras); la soya ó soja (la lecitina de soya NO se considera oficialmente como alergénica, porque es una fracción grasa  de la soya y que no suele ir asociada con niveles de proteína importantes que puedan causar una reacción alérgica), la histamina y ciertas proteínas de los pescados, crustáceos y mariscos, sésamo ó ajonjolí, pistaches-avellanas y almendras.  Otras más incluyen a la mostaza y al coco.  En un grupo aparte están los sulfitos, las fresas y el apio como sustancias que pueden generar reacciones similares a la alergia en personas sensibles.

3) Si el ingrediente lo tiene en la fórmula en cualquier concentración, debe ser declarado en la etiqueta.  Se acepta por etiquetado que si en una línea de producción del alimento correspondiente, llega REALMENTE a procesar otros alérgenos, que se especifique en la etiqueta:  "Este producto ha sido fabricado en líneas de producción que han procesado ó pueden tener trazas de .X, Y, etc, de los demás alérgenos".   No se pueden reportar aquellos que NO se manejen en la planta por "precaución".

4) Una vez que tiene el control sobre las materias primas y el proceso, debe usar todas las herramientas que proporcionan las Buenas Prácticas de Manufactura (flujos de aire, cámaras de aire, cortinas de aire, utensilios separados por colores, áreas separadas para evitar contaminación cruzada, código de colores incluso de vestimenta y utensilios, etiquetado diferenciado, etc.) para evitar que haya contaminación accidental de un producto con alérgenos hacia uno SIN alérgenos.

5) Finalmente para efectos de control de contaminación cruzada por las superficies, el criterio que consideramos más efectivo incluye:

Inspección Visual + Bioluminiscencia de ATP + Monitoreo de Proteína general como tamizaje ó screening.....En función de los 3 puntos anteriores,   Confirmar-Verificar con Kit de Alérgenos específico de Flujo Lateral semicuantitativo (similar a las pruebas de embarazo)

Con los puntos anteriores normalmente sería suficiente, pero si quiere llegar hasta las últimas consecuencias,  después de la Confirmación-Verificación con kit de alérgeno específico; puede implementar el monitoreo con kit de ELISA para alérgeno específico ó hasta con PCR con enfoque para analizar materias primas sospechosas de posible contaminación ó análisis de productos terminados donde sospeche o consideren la posibilidad de que pudieran haber sido afectados por una contaminación cruzada.

Se puede escribir una tesis sobre lo anterior, pero nuestro objetivo en esta entrada, es brindar un panorama general basado en nuestra propia experiencia.  En mi actividad profesional como Director Comercial de una de las compañías con más tiempo en el mercado mexicano, hemos acopiado múltiples herramientas de excelentes proveedores con prestigio mundial que podemos poner a su disposición en México ó en Centro y Sudamérica por medio de una red de contactos clave en cada país.   Escribanos a luis_quintanilla@hotmail.com ó busque nuestra información de la empresa donde laboramos y ahí le atenderemos con gusto (www.serco.com.mx)

Por ahora hacemos una pausa.

Usamos el agua todos los días en la industria de alimentos...¿Y su calidad?

¿Cuál es realmente la importancia que tiene la calidad del agua en una empresa de alimentos, bebidas, cosméticos ó nutraceúticos?

Tras casi 25 años de experiencia profesional en el medio y conocer de primera mano a cientos de empresas en mi país (México) que se dedican al  proceso de elaboración y transformación de alimentos, bebidas, cosméticos y nutraceúticos, sigue siendo un hecho curioso y difícil de comprender que uno de los elementos más usados por la industria: el agua potable para consumo humano y su uso en los procesos, no tiene aún el nivel de importancia en cuanto a los controles y esquema de monitoreo en muchas de ellas.

¿Dónde se usa el agua? Virtualmente en todos lados y en todas las industrias, incluso las que no tienen un uso intensivo.

1) En el sector primario y agropecuario, se usa para riego, lavado de frutas, ingesta de animales (aves, cerdos, vacas, etc.), lavado de instalaciones, procesos de desinfección y por supuesto, consumo humano.

2) Los procesadores la usan para lavar y desinfectar áreas,como materia prima, en algunos casos como producto terminado, para consumo e hidratación del personal, para torres de enfriamiento y ya desechada pasando por las plantas de tratamiento de aguas, para riego de jardines o reutilización en áreas grises que no afectan ni tienen cruce con el suministro de agua potable.

Si el agua tiene tan importantes funciones y es uno de los principales medios o vectores por el cual se transmiten bacterias deteriorativas como los hongos y las levaduras ó patógenos tan mortíferos como la Listeria monocytogenes, Salmonella y otras enterobacterias, ¿con qué frecuencia debería ser monitoreada?

La respuesta a la pregunta anterior es muy simple:  Permanentemente. 

Revisar sólo por las concentraciones de cloro libre diariamente ni siquiera es suficiente porque aún las empresas que realizan mayor cantidad de monitoreos (cada 2 ó 3 horas), no suelen ligarlos con el mismo número de análisis microbiológicos.

Si una empresa realiza análisis quincenales ó mensuales ó bimestrales, trimestrales o anuales de la calidad del agua...¿Cómo pueden asegurar que realmente están teniendo un control estricto de su potabilidad?  ¿Cómo pueden saber que entre muestreos no falló la concentración de cloro, no hubo alguna contaminación cruzada en alguna de las tuberías o mangueras del suministro ó de alguna de las tomas de agua donde se conectan dichos dispositivos que se usaran para enjuagar ó  pre-lavar los equipos de contacto directo con los alimentos de la planta?

Una de las razones por las cuales las empresas no realizan un monitoreo constante y permanente es por cuestión de costos ya sea relacionadas con las complejidad de realizar el método tradicional de la técnica NMP ó de filtración por membrana y/o el enviar a un laboratorio externo que les arroja resultados al menos una semana después del envío de la muestra.   Hay soluciones muy accesibles en precio e implementación que puede montar tan rapido como 1 día y con mínima capacitación y entrenamiento.

Si tiene alguna duda o interés al respecto, escríbanos a luis_quintanilla@hotmail.com ó mandenos un mensaje de texto ó WhatsApp al (52) 8119990225 y con mucho gusto le canalizamos con quien pueda ayudarle en México ó en cualquier país de Centro y Sudamérica, tanto para una asesoría sobre sus planes de monitoreo y control de la calidad microbiológica del agua, como de técnicas tradicionales ó alternativas rápidas para la misma.

Nos leemos en una próxima entrada.

Bibliografía interesante sobre calidad del agua:
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/m127ssa14.html
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/230ssa102.html
http://dof.gob.mx/nota_to_doc.php?codnota=5420977

Las diferencias entre HACCP y HARPC bajo la nueva ley de Seguridad Alimentaria (FSMA-FDA/USA)

 Diferencias entre HACCP y HARPC

En esta entrada, procuraré abordar las diferencias entre ambos programas y verificar en qé se parecen y cómo apoyan un plan de gestión de la inocuidad de los alimentos.

Por las siglas en Inglés:

HACCP (Hazard Analysis of Critical Control Points)

HARPC (Hazard Analysis and Risk based Preventive Controls)

En español:

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.  

Análisis de Peligros y Controles Preventivos basados en Riesgos.

No solamente comparten 4 letras (HACP).  El HARPC es realmente una forma evolucionada del HACCP.   La diferencia es que aunque el HACCP siempre tuvo de origen un interés de prevención, dejaba buena parte del trabajo a los programas de pre-requisito como los Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento (POES, en inglés SSOP= y las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM, en inglés GMP) y estipulaba la necesidad de CONTROLAR los puntos críticos para garantizar la inocuidad.

La enorme cantidad de retiros de productos contaminados por patógenos y contaminantes de los 3 grupos (peligros biológicos, físicos y químicos) adicionado al elemento de riesgo ó peligro de más impacto en la última década: residuos de proteínas alergénicas que pueden causar daños graves a un porcentaje de entre el 2 y el 15% de la población por reacciones alérgicas a dichos residuos, ocurridos en la primera década del nuevo siglo (del año 2000 al 2010) hizo que las autoridades sanitarias de Estados Unidos, virtualmente el mayor productor de alimentos en el mundo pero al mismo tiempo el mayor consumidor de alimentos del resto del mundo, redefinieran esfuerzos regulatorios en aras de buscar un auténtico y más efectivo control sanitario para proteger a los consumidores.

Un plan HARPC no debe considerarse un reemplazo sino una actualización del plan de HACCP convencional.

El plan de HACCP requiere un equipo multidisciplinario que sigue una secuencia de pasos prescriptivos.

Por otro lado, el HARPC vá más allá de sólo enfocarse en los puntos críticos de control y en lugar de sólo enfocarse en los pasos de proceso donde se pueden implementar y aplicar efectivamente los controles, este programa se basa en las normas, los estándares y documentos de orientación generados por la Administración de Drogas y Alimentos de Estados Unidos (US-FDA) aplicables para desarrollar un plan de control PREVENTIVO.

Los programas de HACCP suelen o solían ser voluntarios ( a menos que lo especificaren las normas, estándares industriales ó clientes en  EEUU; en el caso de la República Mexicana, la NOM-251 virtualmente obliga a que todo procesador de alimentos, bebidas y cosméticos, tenga un programa de este tipo implementado y que pueda ser auditado por el gobierno por medio de la COFEPRIS). Los auditores, inspectores, clientes y otras partes interesadas pueden inspeccionar el HACCP ó el plan integral de seguridad alimentaria.

El HARPC por otro lado, es 100% obligatorio para todos los establecimientos de alimentos en Estados Unidos a menos que se les exente específicamente. Esto quiere decir que aplica para todas las instalaciones de alimentos en Estados Unidos que fabriquen, procesen, empaquen, distribuyan, reciban, almacenen ó importen alimentos de cualquier parte del mundo.  Por lo tanto, su alcance es mucho más extenso y cuasi-universal.

El programa de HARPC debe y tiene que ser desarrollado, implementado y mantenido por un equipo de PCQI´s ó Individuos Calificados para Controles Preventivos (Preventive Controls Qualified Individual) bajo la definición de la FSMA y que hayan sido específicamente entrenados y acreditados por personal de la FDA para la implementación de esta ley.

Diferencias adicionales:

HACCP se enfoca en riesgos físicos, químicos y biológicos ó microbiológicos.

HARPC adiciona peligros como la radiación, las toxinas naturales, los residuos de medicamentos, la descomposición, parásitos, los alérgenos, los alimentos ó aditivos no aprobados, los peligros naturales  y los riesgos introducidos de manera intencional (Bioterrorismo).

HACCP establece controles con límites mensurables para eliminar los riesgos hasta un nivel aceptable para la salud del consumidor.

HARPC establece controles basados en la ciencia ó el riesgo buscando que sean adecuados para  minimizar ó prevenir significativamente peligros conocidos ó previsibles para cada tipo de alinentos sujeto al escrutinio de las autoridades de la FDA.

Por ahora hacemos una pausa.  Si tiene alguna duda sobre este programa, una empresa hermana de consultoría de nuestra actividad laboral primaria, tiene varios expertos en el tema que pueden asesorar y ayudar en la implementación  de los PCQI, HARPC y la FSMA en general.  Mándeme un correo a luis_quintanilla@hotmail.con y con gusto le apoyo con información adicional, y/o complementaria.