Análisis de Salmonella en 12 horas (siempre buscado, finalmente alcanzado)

Después de una enorme pausa en actualizar el presente blog, ahora comparto una noticia realmente de avanzada para el campo de la microbiología de alimentos: El monitoreo de la bacteria Salmonella en tan sólo 12 horas para Tiempo Total de Resultados (un auténtico análisis o método rápido).

El método tradicional, que sigue existiendo y está referenciado en la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-114-SSA1-1994, BIENES Y SERVICIOS. MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE SALMONELLA EN ALIMENTOS, próxima a ser reemplazada por el PROYECTO de Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-210-SSA1-2013, Productos y servicios. Métodos de prueba microbiológicos. Determinación de microorganismos indicadores. Determinación de microorganismos patógenos y toxinas microbianas, sigue requiriendo el largo, tedioso y complicado proceso de aislamiento del patógeno Salmonella,  con los mismos pasos de siempre:
1) Pre-enriquecimiento x 24 horas
2) Enriquecimiento selectivo x 24 horas adicionales
3) Aislamiento selectivo en agar diferencial x 24 horas adicionales
4) Pruebas bioquímicas presuntivas x 24-48 horas adicionales
5) Pruebas bioquímicas confirmativas x 24-72 horas adicionales
6) Puebas de identificación serológica x 24-72 horas adicionales

Tiempo total de resultados: 7 a 9 días.

Si para el procesador actual, un día es mucho tiempo, imaginémonos cuánto son al menos 4 a 5 días para estar seguros que realmente no es una bacteria Salmonella, la que está en nuestro producto o en las superficies de nuestras instalaciones.

Por muchos años, la comunidad científica y las empresas especializadas en ensayos rápidos, especialmente aquellas enfocadas a Biología Molecular y más específicamente, las que han desarrollados kits o ensayos del método conocido como Reacción En Cadena de la Polimerasa (PCR, Polymerase Chain Reaction, por las siglas en inglés), las que han estado buscando reducir el tiempo de análisis durante la última década.

 Existen varias compañías en el mercado que ya tienen kits de PCR para Salmonella, pero el tiempo más rápido logrado hasta ahora con reconocimiento oficial es de 20 horas (por la cía. Biocontrol Systems con su Assurance GDS para Salmonella).  La empresa que inició y popularizó la tecnología de PCR para el sector industrial de alimentos y laboratorios de pruebas, DUPONT Qualicon, con la tecnología BAX, tiene kits que demoran entre 24 y 30 horas, según el protocolo de enriquecimiento acorde a la matriz alimentaria utilizada y ha desarrollado un kit de PCR de tiempo real en menor tiempo que está en proceso de pruebas y futura liberación, posiblemente dentro del siguiente año calendario.

En el caso específico de esta entrada del Blog, me quiero referir a la Tecnología Assurance GDS para Salmonella (que dicho sea de paso, la empresa para la que presto mis servicios profesionales, es distribuidor autorizado para la República Mexicana) en un plan 100% técnico y que sean los lectores y usuarios finales quienes vean si esta tecnología les puede o no ayudar para sus planes de monitoreo microbiológico; sin embargo, para que un ensayo de Salmonella se pueda considerar realmente como un ensayo, método, metodología o prueba rápida, el estándar a vencer al momento presente son 24 horas o menos.

Lo que incluye la tecnología es:
* Sistema de reactivos con control interno, sonda, primers y Enzima Polimerasa incluida
* Tiempo de preparación con proceso acoplado de InmunoSeparación Magnética (IMS)
* Equipo de PCR desarrollado por Qiagen, Rotor-Q, que cuenta con opción para corridas de 36 o hasta de 72 ensayos por corrida.  Comercialmente, el equipo se vende como Termociclador Assurance GDS, de plataforma cerrada para los ensayos desarrollados por Biocontrol Systems.
* Protocolo de enriquecimiento acorde al Manual de Bacteriología Analítica, basado en Agua Peptonada Bufferada de 18 a 22 horas totales, universal para más del 99% de las muestras, excepto en leche descremada en polvo o similares que requieren Agua Verde Brillante.
* Protocolo de enriquecimiento recién liberado por Biocontrol y en vías de ser considerado como una Modificación Menor en el proceso, de manera que la tecnología seguiría conservando su estatus como AOAC Official Method of Analysis 2009.03, usando un medio propietario mEHEC, que también es usado para pruebas de E.coliO157:H7 y las TopSTEC (Big Six); en sólo 8 a 10 horas.
* Tiempo total de resultados con APB:  20 horas mínimo.
* TIEMPO TOTAL DE RESULTADOS CON mEHEC:  10 a 12 horas

¿Cómo ha logrado reducir tanto los tiempos desde 7-9 días a tan sólo medio día?

•  Usando el proceso de IMS que concentra la muestra en tan sólo 20 minutos y que limpia la muestra de microorganismos que interfieren o causan reacción cruzada en el aislamiento diferencial

•  Usando la sensibilidad-nivel de detección típica de un buen termociclador de sólo 1000 a 10,000 células vegetativas, en vez del 1,000,000 a 10,000,000 que requiere el método tradicional o métodos inmunológicos rápidos de ELISA, flujo lateral, ELFA, etc.

• Utilizando la Sonda MGBH Eclipse que incrementa exponencialmente los resultados y la precisión para la detección de los fragmentos del ADN que se reproducen duranta la reacción propia de PCR

• Utilizando un  medio enriquecido con suplementos especiales que ayudan al rápido desarrollo de los microorganismos objetivo de manera altamente selectiva.

Para cualquier lector interesado en saber más detalles, puede consultar los siguientes vínculos:

http://www.blog.serco.com.mx/index.php/16-assurance-gds-para-salmonella-en-8hs

http://www.biocontrolsys.com/products/view/salmonela
http://www.biocontrolsys.com/news/view/new-8-hour-enrichment-for-assurance-gds

Seguiremos informando.
 

BRC y Monitoreo de Alergenos. Parte II.

Retomando el punto del control de alergenos, es interesante notar que cada vez hay más y más atención hacia el control de los mismos y la tendencia a su monitoreo es prácticamente irreversible, si consideramos que según cifras de diferentes instituciones de salud como el CDC, los comités de epidemiología de hospitales mexicanos públicos y privados y muchas más, coinciden que el número de individuos con alergias alimentarias y de tipo ambiental están alcanzando niveles cercanos al 20% de ciertos grupos poblacionales y por ende, es de vital importancia que al menos para las alergias alimentarias, el público sensible o alérgico diagnosticado, pueda tomar las medidas preventivas para evitar un posible daño grave a su salud.

Ahora bien, ¿qué es lo que dice BRC en sus fundamentales?  En esta entrada, mencionaremos solamente cinco y posteriormente los siguientes:
1) Llevar a cabo un análisis exhaustivo de todas las materias primas con potencial alergénico desde la materia prima en sí, pero incluyendo su proceso de fabricación-elaboración e indagando más a los proveedores de la misma.

2) La empresa deberá enlistar TODOS los materiales alergénicos usados durante la producción desde materias primas, ayudas de proceso, aditivos, productos intermedios o terminados y cualquier nuevo desarrollo de ingredientes o productos en desarrollo.

3) La empresa deberá realizar un análisis de riesgos exhaustivo y detallado para identificar  las rutas de contaminación y establecer políticas y procedimientos para el manejo de materias primas, a medio procesar o producto terminado para evitar la contaminación cruzada.  Esto puede incluir:
* Consideraciones respecto al estado físico del material alergénico (en polvo, líquido, particulado)
* Identificación de puntos potenciales de contaminación cruzada durante el flujo del proceso
* Manejo del riesgo de contaminación cruzada del alergeno en cada paso del proceso
* Identificación de controles viables para reducir o eliminar el riesgo de la contaminación cruzada

4) Los procedimientos documentados deben incluir el asegurar el gerenciamiento efectivo de los materiales alergénicos para  prevenir la contaminación cruzada dentro de productos  que no contengan alergenos.  Esto puede incluir de igual manera:
* Segregación física o temporal mientras los materiales alergénicos estén siendo almacenados, procesados o empacados
* El uso de ropa diferenciada ó ropa desechable codificada por encima del uniforme para el personal que manipule productos alergénicos.
* El uso de utensilios y herramientas dedicadas y codificadas para el proceso
* Programación de los ciclos de producción para evitar o reducir los cambios entre productos con materiales alergénicos y no alergénicos
* Sistemas para reducir el flujo de polvos aerotransportados que puedan tener residuos alergénicos
* Controles de basura y derrames
* Restricciones para el ingreso o flujo de alimentos externos-extraños (que pueden ser foco de contaminación) en el sitio por personal de la planta, contratistas externos o cualquier visitante a las instalaciones

5) Donde existan materiales reprocesados, deberán existir procedimientos que impidan dichos materiales puedan llegar a mezclarse o utilizarse en procesos/productos que no contengan residuos alergénicos.

Continuaremos con el tema más adelante....

Norma N-60 para Cárnicos...Algunas observaciones importantes

A todos los procesadores de la industria cárnica que forman parte del Sistema TIF y que están homologados con los criterios del Sistema de Inspección Federal Sanitario del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (FSIS-USDA por las siglas en inglés) se les ha instruido para que ya estén aplicando el sistema o normatividad de muestreo conocido como la N60 para los monitoreos de cortes de carne cruda de res (beef trimmings) que puedan llegar a ser utilizados para convertirse eventualmente en carne molida o productos similares.

Debido a que durante los últimos 10 años, el nivel de incidencia y retiros por E.coliO157:H7 y ahora de sus parientes cercanas, las Top STEC y a los elevados costos que tiene para el sector cárnico estadounidense que genera el que sigan apareciendo estos patógenos con regularidad dentro de la cadena de suministro y que por su dosis infectiva mínima (documentada en ciertos casos desde 10 ufc/g y con un espectro de infección por debajo de 100-200 ufc/g),  los científicos encargados del Análisis de Riesgos para este sector, propusieron desde el año 2010 el cambio de las políticas de muestreo tradicionales con muestras de 25 gramos a un sistema que fuera mucho más representativo y que en volumen, pudiera tener más oportunidades de poder localizar al microorganismo objetivo y detener el producto contaminado para ser comercializado.

Luz Ultravioleta C y sus aplicaciones en la industria de alimentos

La luz ultravioleta forma parte del espectro invisible de la luz para el ojo humano.

Se puede ver más información de la tecnología Ultravioleta en la página de Ultraviolet Devices, Inc. (UVDI)
ó una presentación más completa en:
Documento de Fundamentos de Luz Ultravioleta-C
http://bit.ly/Info-UVDI-FUVC-001

Ante el constante acoso y desarrollo adaptativo de los microorganismos patógenos y deteriorativos en alimentos que causan millones de pesos/dólares en pérdidas anualmente a industrias de todos los tamaños y tipos, los tecnólogos y especialistas en aseguramiento y gestión de la calidad han estado buscando diferentes medios, modelos y estrategias de intervención para reducción-control-eliminación de dichos microorganismos.

Desde el uso de conservadores, irradiación gamma, irradiación con rayos X, uso de ozono y/o desionizadores, desplazamiento con nitrógeno, presurización extrema a baja y media temperatura son varias de las opciones más empleadas al día de hoy.

Cada una presenta ventajas y desventajas. En la mayor parte de los casos, el alto costo de las mismas o la mala información de la gente impide su uso generalizado (irradiación gamma ó rayos X, presurización extrema por sistemas tipo Avure) hasta la posibilidad de hipersensibilidad del personal (ozono) y/o generación de resistencia a largo plazo (conservadores, productos químicos) son factores que deben ser considerados para seleccionar alguna tecnología de intervención y control.

Hay una tecnología alterna, los sistemas de emisión de luz ultravioleta-C de alto poder, que reúnen varias características y beneficios difíciles de encontrar en cualquier otra opción, a saber:
1) Costos de inversión al alcance de pymes (menos de 10,000 USD en términos generales)
2) Retorno sobre la inversión de menos de 1 año
3) Poder desinfectante y de reducción bacteriana de 5,6 o más Logaritmos en períodos de tiempo sumamente reducidos (desde unos cuantos segundos hasta menos de 1 hora).
4) Inutilización universal de virus, bacterias, hongos, levaduras y esporas.
5) Sin residualidad o afectación-degradación del alimento o sus propiedades fisicoquímicas y sensoriales.
6) Eliminación del ADN de microorganismos a tasas superiores al 99.99% que impide que los gérmenes desarrollen inmunidad o mecanismos de resistencia frente a la emisión UVC.

Desde el año 2010 hemos estado trabajando con la cía. UVDI para la instalación de sistemas de control y reducción de patógenos en diferentes empresas mexicanas con resultados sumamente satisfactorios y con la ventaja adicional de que este fabricante de emisores UVC (Luz Ultravioleta C de alta emisión) ha desarrollado el único simulador de algoritmos para reducción-muerte-destrucción bacteriana con la simple recopilación de datos como los mostrados en el vínculo:  bit.ly/Air-Stream-Disinfection-Form-ESP
para que los usuarios finales que deseen obtener los beneficios de esta tecnología de intervención no tengan que invertir largos y costos protocolos de validación de las condiciones óptimas (que históricamente deben hacerse a prueba y error) hasta encontrar alguna que les sea funcional.

Seguiremos comentando en el futuro.  Más información en www.uvdi.com y/o http://www.serco.com.mx/productos/calidad-de-aire/lamparas-de-luz-ultravioleta.html

BRC y los fundamentales: Control de Alergenos

Durante el último año calendario (Noviembre 2011 a Octubre de 2012) hemos empezado a notar que las compañías mexicanas de alimentos está empezando a colocar el área de control de alergenos en un lugar cada día más y más importante dentro de sus planes de Aseguramiento de la Calidad y como se le llama ahora a programas como el FSCC2000 y los planes de SQF,  Gestión de la Calidad.

Se considera que un alergeno alimentario es una molécula de origen proteico, que puede desencadenar una reacción de rechazo dentro del cuerpo humano conocida como alergia y que se caracteriza por una sobre producción de histamina y de células del sistema inmunitario (Inmunoglobulinas E, IgE) y que genera síntomas variados y característicos como dermatitis ó eczema característico, asma, eritema y otros más que en  casos extremos pueden llegar a producir un choque anafiláctico con parálisis general, cierre de las vías respiratorias e inclusive colapso vascular que puede producir la muerte de la persona que haya consumido dicho alergeno.

Los alergenos más comunes en los alimentos incluyen a la leche (Caseína), huevo, nuez (en más de 6 variedades diferentes), cacahuate, almendras, soya, histamina de los pescados y mariscos y trigo (proteína del gluten, que genera una intolerancia conocida como enfermedad celiaca).

Se pueden encontrar más datos relacionados en:

http://compedia.org.mx/archivos/normas/alergia_alimentos.pdf
http://1.usa.gov/SRd9GC

En la información de Fundamentales del BRC (que es el organismo oficial de Consulta para los planes de Gestión de la Calidad FSCC2000 y que empresas multinacionales como la cadena de supermercados más grande del mundo  ampliamente conocida también en nuestro país han adoptado como parte de sus estándares de Calidad para su cadena de proveeduría), se estipula una sección que incluye el control y manejo de los alergenos.

Nos han preguntado muchas veces cuál es la mejor estrategia para control de alergenos y basados en las recomendaciones de nuestros proveedores de kits para monitoreo de moléculas de alergeno específico más reconocidos en el mundo más datos de Empresas Auditoras como Primus Labs ó AIB, podemos concluir que la secuencia de pasos más completa para el monitoreo de alergenos incluye las siguientes intervenciones:

1) Código de colores en equipos de limpieza y manejo de moléculas alergénicas para evitar la contaminación cruzada en áreas de producción, materias primas y empaque-envasado final.
2 Uso de líneas exclusivas de producción para moléculas alergénicas hasta donde el espacio físico y los equipos de producción lo permitan.
3) Inspección visual rigurosa y meticulosa, sobre todo con alergenos pulverizados o líquidos.
4) Uso de Bioluminiscencia de ATP para gerenciar los planes de limpieza general (recomendamos el Sistema MVP de Biocontrol Systems)
5) Uso de Hisopos para monitoreo de residuos de proteínas  (recomendamos el Flash de Biocontrol Systems) como parte de un Plan de Control de Riesgos a menor costo que sólo usar kits para detección específica de la molécula alergénica.
6) Uso de kits para la molécula Alergénica específica (recomendamos el uso de los kits del IFP comercializados a nivel mundial por RomerLabs y con distribuidor en México de la compañía en la cual prestamos nuestros servicios) cuando se han encontrado fallas o suciedad detectable con Bioluminiscencia de ATP o hisopos para detección de proteínas.
7) Uso de kits de monitoreo de alergeno específico CUANTITATIVOS para evaluar el nivel de proteína detectable y en base a un análisis de riesgos predeterminar si requiere acciones correctivas o está dentro de límites aceptables para el consumidor final (considerando el probable factor de dilución).

Cada día más gente es de la opinión que a los 7 pasos del Plan de HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) debe añadírsele el octavo paso (Control de Alérgenos) debido a que es un riesgo SOLAMENTE para un grupo de personas dentro de la población y en el manejo del etiquetado es donde se encuentra el mayor requerimiento de aseguramiento de la calidad.

Puede consultar más información directamente de los Fundamentales del BRC en
http://www.brcglobalstandards.com/


Seguiremos comentando más en el futuro cercano.

¿Qué ha pasado con la E.coli y las Top STEC?

Tras una larga pausa previa a esta nueva entrada, busco compartir información de relevancia sobre el estatus de las E.coliO157:H7 y las E.coli Productoras de Shigatoxinas conocidas en los Estados Unidos como las "Big Six" ó Top STEC, que traducidas al español significan E.coli Productoras de Shigatoxinas (ShigaToxin producers E.coli) 

 Las Top STEC o E.coli productoras de Shigatoxina forman parte del extenso grupo de serotipos de la esta ampliamente estudiada bacteria, que dentro de sus características más importantes es que perteneciendo a alguno de los serotipos O diferente al O157, hasta ahora tipificadas como las O26, O111, O103, O55, O145, O121 también cuentan con al menos dos genes que las pueden identificar como auténticas Top STEC, el gene de las shigatoxinas stx1, stx2 y aquél que ha sido identificada como el gen inductor de la patogenicidad para que la toxina pueda ser liberada a nivel gastrointestinal, el gen de la intimina ó eae. 

Se puede encontrar más información detallada en:
 http://bit.ly/jlPRjU
 ó en
http://bitly.com/Q7gsqQ

 Lo que ha estado ocurriendo en Estados Unidos y Canadá desde finales del 2011 y casi al cierre del año 2012, es que se han seguido presentando una serie de brotes en productos cárnicos y de otro tipo, principalmente por E.coliO157:H7 y algunos cuantos casos ligados a las Top STEC. El reconocido abogado en Seguridad Alimentaria de Estados Unidos, ha sido el principal artífice de que el Departamento de Agricultura por medio de su Servicio de Inspección Federal Sanitaria (FSIS) declarara oficialmente a las Top STEC como adulterantes en alimentos de origen cárnico (que es su grado de jurisdicción)equiparables a la E.coliO157:H7 por su peligrosidad y que a partir del 4 de Junio del presente año, su presencia confirmada en alimentos tendría un tratamiento sanitario equivalente a productos contaminados con la E.coliO157:H7. 

Este dato apareció publicado en: 

9 CFR Parts 416, 417, and 430 [Docket No. FSIS–2010–0023] Shiga Toxin-Producing Escherichia coli in Certain Raw Beef Products 

Con esta nueva regulación, el gobierno de Estados Unidos está obligando a que todos los productores cárnicos de su país y del resto de mundo que tomen todas las medidas sanitarias apropiadas para evitar que esta generación de microorganismos patógenos ingresen a la cadena de distribución y puedan llegar hasta los consumidores finales. El riesgo principal que genera la E.coliO157:H7 y las bacterias no-O157, que producen dicha Shigatoxina, es que tienen dosis infectivas mínimas (la mayor parte menos de 100 ufc/gr  de alimento son suficientes para producir una infección) y que pueden llegar a producir el Sindrome de Uremia Hemolítica (SUH ó HUS por sus siglas en inglés) el cual inhabilita el funcionamiento del riñón generando una insuficiencia renal crónica que obliga en casos extremos a la hemodiálisis de por vida ó transplante renal y en los grupos de alto riesgo como niños, ancianos y personas inmunosuprimidas (trasplantadas, enfermas de Cáncer o Sida) suele ser mortal en un porcentaje que puede llegar a tasas hasta del 30-40% de los enfermos. 

En la empresa para la cual prestamos nuestros servicios, se cuenta con una de las metodologías más efectivas que se han desarrollado hasta ahora para el análisis y monitoreo tanto de la E.coliO157:H7 como de las TopSTEC. La Tecnología se llama Assurance GDS y en una entrada previa hemos hablado de la misma. 

 Continuaremos ahondando en detalles de esta tecnología próximamente.

Desglose de Norma 251. Consideraciones Generales.

La Norma Oficial Mexicana 251: NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios; como llegamos a comentarlo en una entrada previa, ha establecido de facto la obligatoriedad de un programa como HACCP o Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, porque implica de manera directa e indirecta que todas las compañías responsables de la fabricación, comercialización y distribución de alimentos, suplementos alimenticios y bebidas, a que establezcan programas documentados para rastreabilizad, trazabilidad y aseguramiento de cada producto elaborado para poder retirarlos del mercado en caso de hubiese un riesgo sanitario real para los consumidores.

Empezaremos a desglosar la norma para que cualquier lector o persona interesada en la misma pueda tener datos complementarios.

5. Disposiciones generales
Los establecimientos que se dediquen al proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios, deben cumplir con las disposiciones establecidas en este capítulo, según corresponda a las actividades que realicen.
5.1 Instalaciones y áreas
5.1.1 Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la contaminación de las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
5.1.2. Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración deben ser de fácil limpieza, sin grietas o roturas.
5.1.3 Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración deben estar provistas de protecciones para evitar la entrada de lluvia, fauna nociva o plagas, excepto puertas y ventanas que se encuentran en el área de atención al cliente.
5.1.4 Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc., pasen por encima de tanques y áreas de producción o elaboración donde el producto sin envasar esté expuesto. En donde existan, deben mantenerse en buenas condiciones de mantenimiento y limpios.

Seguiremos comentando....